Tägliche Qualität
Das Batteriemanagementsystem (BMS) dient als Sicherheitszentrale für Lithiumbatterien. Mit zunehmender Vielfalt der Anwendungsszenarien steigt auch der Bedarf an Stabilität und Zuverlässigkeit stetig. Qualität lässt sich nicht allein bei der Endkontrolle gewährleisten; sie muss vielmehr im gesamten Prozess – von der ersten Forschung und Entwicklung bis zur Auslieferung – verankert sein.
Bei Daly arbeitet unser Qualitätssicherungsteam eng mit Forschung und Entwicklung, Lieferkette, Produktion und Kundendienst zusammen. Durch die strikte Einhaltung des integrierten Produktentwicklungsmodells (IPD) implementieren wir Qualitätsstandards in jeder Phase und optimieren unsere Produkte kontinuierlich durch strenge Tests und systematische Überprüfungen.
Kapitel 01
Frontlader-Qualitätssicherung:
Risikominderung während der Entwurfsphase
Der DQE (Design Quality Engineer) innerhalb der Qualitätsabteilung in Forschung und Entwicklung fungiert während der Forschungs- und Entwicklungsphase als „Qualitätswächter“ und überwacht den gesamten Produktentwicklungszyklus:
02 Proaktive Risikoabwehr
Nutzen Sie eine standardisierte F&E-Checkliste, um systematisch potenzielle Konstruktionsrisiken zu identifizieren, gezielte Korrekturen einzuleiten und anschließende Überprüfungen durchzuführen – und verlagern Sie so die Qualitätskontrolle in jede Phase des F&E-Prozesses.
03 Strenge Prozessüberwachung
Umfassende Überprüfung der Einhaltung der IPD-Prozessstandards (Integrierte Produktentwicklung) mit Echtzeit-Tracking und Feedback zu auftretenden Problemen, um sicherzustellen, dass jede Phase der Forschung und Entwicklung den Qualitätsanforderungen entspricht.
04 Kontinuierliche Überwachung und Optimierung
Nach der Produkteinführung führen wir ein kontinuierliches Monitoring durch – wir erfassen Betriebsdaten und Kundenfeedback – und arbeiten eng mit dem F&E-Team zusammen, um rasche Verbesserungen zu erzielen. Dadurch entsteht ein geschlossener Qualitätskreislauf aus „Design, Test, Markteinführung und Iteration“, der sicherstellt, dass Probleme so früh wie möglich behoben werden.
Kapitel 02 Tests realweltlicher Szenarien:
Abstimmung der Verifizierung auf tatsächliche Nutzungsumgebungen
Die Forschungs- und Entwicklungsabteilung für Tests ist in eine „Testdesigngruppe“ und eine „Testdurchführungsgruppe“ unterteilt, die in hocheffizienter Synergie zusammenarbeiten – sie fungieren als „Gehirn“ bzw. „Hand“.
Testdesigngruppe: Das „intelligente Gehirn“ des Testframeworks. Diese Gruppe, bestehend aus Automatisierungsentwicklern und Testingenieuren, konzentriert sich auf den Aufbau eines rigorosen, wissenschaftlichen Testsystems, um eine präzise und hocheffiziente Verifizierung zu gewährleisten.
01 Festigung der Testfälle
Nach dem Prinzip „Probleme identifizieren – Ursachen analysieren – Testfälle optimieren“ übersetzen wir verschiedene Probleme, die während des laufenden Betriebs auftreten, in standardisierte Testverfahren und verfeinern so kontinuierlich unser Testframework.
02 Tests in realen Szenarien
Wir haben spezielle Testumgebungen eingerichtet, die auf verschiedene Anwendungsszenarien zugeschnitten sind – wie z. B. Anlaufvorgänge unter hoher Last bei Elektrogabelstaplern, Hochstrom-Überstromereignisse in Lkw und schnelle Beschleunigung bei Bergauffahrten mit elektrischen Dreirädern –, um die Leistung von Batteriemanagementsystemen in Kontexten wie Antriebsenergie, Energiespeicherung in Wohnhäusern und dem Starten/Betrieb von Lkw zu bewerten.
03 Rekonstruktion von Kundenmeldungen
Wir stellen die Bedingungen, unter denen ein vom Kunden gemeldetes Problem aufgetreten ist, präzise nach, erfassen Daten durch Experimente, identifizieren die Ursache und erstellen einen Testbericht – und liefern damit eine wissenschaftliche Grundlage für die Lösung des Problems.
04 Entwicklung automatisierter Werkzeuge
Mithilfe modernster Ausrüstung – wie beispielsweise der von Ruineng – entwickeln wir automatisierte Testprogramme zur Leistungsüberprüfung von Gebäudeautomationssystemen (BMS). Dies ermöglicht die automatisierte Prüfung wichtiger Zuverlässigkeitskennzahlen und verbessert so die Genauigkeit und Effizienz des Testprozesses erheblich.
Testteam: Wir führen eine umfassende, detaillierte Leistungsprüfung durch, die über 30 Hardwareparameter – wie Spannung, Stromstärke und Leistungsaufnahme – sowie mehr als 20 Softwarefunktionen, darunter Kommunikationslogik, SoC-Kalibrierung und Alarm-/Schutzmechanismen, abdeckt. Dies umfasst auch eine spezielle Validierung der Bluetooth-Konnektivität.
Darüber hinaus führen wir strenge Tests unter realen Betriebsbedingungen durch – wie z. B. Anlauf unter hoher Last, Überstromereignisse, Übergänge zwischen Spitzen- und Schwachlastzeiten sowie Lastabwurfvorgänge. Diese Tests werden mit Umweltbelastungstests kombiniert – einschließlich der Einwirkung extremer Temperaturen, Vibrationen und elektrostatischer Entladungen –, um sicherzustellen, dass das Produkt im gesamten Spektrum der tatsächlichen Anwendungsszenarien unserer Kunden zuverlässig funktioniert.
Systematische professionelle Ausrüstung
Robuste Validierungsunterstützung
Die Qualitätsvalidierung basiert sowohl auf Hardwareausrüstung als auch auf Managementsystemen.
Daly verfügt über 11 Kategorien von Testgeräten – darunter automatisierte Testkabinen von Nebula, Messgeräte von Agilent und Fluke, Klimakammern mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit sowie Hochstrom-Lastbänke –, die eine umfassende Validierung sowohl unter Standard- als auch unter extremen Betriebsbedingungen ermöglichen.
Das gesamte Produktsortiment von Daly hat die Zertifizierungen ISO9001, CE, RoHS und EMC erhalten und erfüllt damit sowohl allgemeine Industriestandards als auch die Anforderungen für den globalen Marktzugang.
Kapitel 03
Fertigungssteuerung:
Umsetzung von Designstandards in die Produktionspraxis
Die vom Forschungs- und Entwicklungsteam entwickelten Lösungen müssen letztendlich in der Produktionslinie implementiert und realisiert werden.
Dali wandelt die Anforderungen an die F&E-Konstruktion in umsetzbare Dokumentationen um – wie z. B. Standardarbeitsanweisungen (SOPs), Prozess-Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen (PFMEA) und IPC-Prozessspezifikationen –, um eine strenge Prozesskontrolle über kritische Fertigungsphasen hinweg zu gewährleisten.
Parallel dazu verwaltet das Unternehmen seine Lieferanten und führt Wareneingangskontrollen durch. Risikobewertungen werden immer dann durchgeführt, wenn sich Materialspezifikationen ändern, um die Konsistenz der in Serie gefertigten Produkte – von der Rohstoffbeschaffung bis zum fertigen Endprodukt – sicherzustellen.
Kapitel 04 Feldfeedback: Qualitätsiteration vorantreiben
Die Auslieferung eines Produkts an einen Kunden bedeutet nicht das Ende der Bemühungen um Qualitätssicherung.
Dali nutzt eine Cloud-basierte Plattform, um Betriebsdaten der Geräte zu erfassen und Feedback vom Kundendienst zu sammeln. Treten im Feld Anomalien auf, führt das Unternehmen eine Ursachenanalyse durch. Die Ergebnisse werden anschließend mit den Teams für Forschung & Entwicklung, Qualitätssicherung und Tests geteilt. Diese nutzen die Informationen, um Designs zu optimieren und Testfälle zu verbessern – so entsteht ein geschlossener Kreislauf, der die Betriebsumgebung des Kunden mit der Forschungs- und Entwicklungsphase verbindet.
Von proaktivem Risikomanagement in der F&E-Phase über die strenge Validierung in realen Anwendungsszenarien bis hin zu rigorosen Fertigungskontrollen und kontinuierlicher Überwachung beim Kunden – Daly integriert die Qualitätssicherung in den gesamten Lebenszyklus seiner Gebäudeautomationssysteme (BMS). Jede Phase unterliegt definierten Standards, gründlicher Validierung, systematischem Feedback und kontinuierlicher Verbesserung. Das umfassende Qualitätsteam von Daly sichert jedes Glied der BMS-Wertschöpfungskette ab.
Veröffentlichungsdatum: 30. Oktober 2026
